自全面推行大商务管理以来，中铁一局新运公司通过自上而下、逐层细化的宣贯培训、业务督导、人员选聘及对标交流等具体措施，将“价值创造、效益提升”的理念进一步深化，在全公司上下营造出“人人都是成本管理者，人人都是利润创造者”的浓烈氛围。各项目持续聚焦创效能力提升，全面对表强基增效专项行动，围绕工装设备、资源要素日常管理、标准化建设等方面不断创新、不断挖潜，激发项目管理活力，助力项目综合效益提升。

　　强化工装设备创新 促进项目降本增效

　　新运公司参建的南京地铁5号线D5-TA11标，承担正线、配线共计43.66公里铺轨施工任务，其中特殊减震道床占铺轨总量的47.23%，是公司参建项目中占比最高的，施工难度极大。项目进场后秉承“科技是第一生产力”的理念，立足项目实际，积极承担公司多项科研课题，将新工艺、新工装、新设备应用到施工生产中，持续提高生产效率，压缩直接成本，提升项目创效水平。

　　工装机具轻量化，减少劳力增工效。城市轨道道床施工模板绝大部分以铁质材料为主，体积笨重、易变形、周转率低，拆立模工效低。经项目反复研讨试验，并进行多方面的效能分析测算，结合工况，研究设计了新型高分子复合材料模板，涵盖高架段矩形模板、地下段水沟模板及高等减震地段中心水沟模板。新型模板减轻了自重，降低了采购成本，提升了现场拆立模工效，节省采购成本81.31万元。在新型模板成功应用的基础上，进一步对钢轨支撑架进行改进，在保持承重能力不变的情况下，通过改变材质与结构形状，设计了新型支撑架，减重21公斤。可靠性、稳定性均满足施工要求，实现了工效提升与成本降低的双赢，创造经济效益80余万元。

　　施工过程机械化，保障安全创效益。在高架段U梁施工过程中，传统施工工艺，需大量借助汽车吊、运输车沿线作业，工效缓慢，机械成本高。对此项目组织召开专项策划会，由项目“铁三角”带头，成立技术攻关组、方案编审组、商务谈判组，分工协作，同步推进。与专业厂家共同研制设计了一套能在U梁上自行走和吊装的单梁起重设备，该设备可自动改变自身跨度，导向轮定位走行路线，防止偏离，运行速度可自控，整体起吊能力可达2吨，满足各种材料构配件的吊装需求，成功地解决了高架段U梁施工材料倒运问题，安全高效，直接节约项目汽车吊租赁费70余万元。

　　钢筋加工智能化，深挖潜能降工费。为提升全线钢筋加工质量与工效。项目与专业厂家联合将当前成熟的阶梯上料技术、数控加工技术与轨道钢筋生产结合，研制了钢筋加工智能化生产流水线，通过定制的PLC控制系统，实现上料、筛选、进料、弯曲成型及收集为一体，以智能化的生产流水线替代了传统人工，既可统计加工钢筋的类型、数量、边角料等基础信息，又能按照生产任务数量定量自动加工。结构部分采用直条与盘螺加工转换系统，送料部分采用双线送料系统，既保证了直条与盘圆的切换加工，确保了钢筋的加工质量，同时带来了钢筋加工效益倍数级的增长，节约项目成本约62.4万元。

　　聚焦关键要素创新 助力项目提质增效

　　新运公司承建的温州市域铁路S2线轨道I标贯穿乐清城区、瓯江口新区、龙湾机场，最终在灵昆站与S1线接轨。温州S2线是公司参建的首条以高铁建设标准设计施工的市域铁路项目，工艺要求严格，施工标准精细，为实现高标准建造的突破和高质量效益的目标，进场后项目部专门成立创新工作室，由项目经理牵头，围绕施工提质和管理增效两个维度，充分调动基层管理人员和现场施工人员的创效积极性，在施工中创新，在管理上突破，逐步形成了“精工建造”的长效机制，为公司城际轨道工程施工积累了丰富的管理经验。

　　施工创新控质量。整体道床的平顺程度和外观质量是关系到本项目成败的关键，原有的施工工艺易造成跑模、道床的几何尺寸精度低、运行舒适度低。针对此问题，项目研制了“板缝卡具、精调移动卡具、道床边模固定卡子”三项创新工具，编制了国内首创的“道床边模支撑体系”新工艺，模板的稳定性比传统的加固模式更为坚固，加上中空塑料模板的投入使用，成型后的整体道床外观线性更加直顺，极大地提高了现场施工效能，减少了二次返工浪费。项目部通过自主研制、联合研发的方式，还推出了一系列的创新亮点，如扣件防护罩等7项新技术，大大提高了轨道施工的效率，尤其是研发的智能化单轨螺栓机，用数控电脑控制扭力，比人工使用电动扳手控制更加精准，每七秒钟即可安装完成一组轨枕，大大提高施工效率，为项目创效奠定基础。截至目前项目部已完成12项创新成果，其中6项正在申请国家专利，3项专利已审批通过。

　　信息化手段控成本。一方面，项目围绕对项目最终经营结果起决定性作用的主要材料，在满足公司管理要求的前提下，搭建了跨平台（手机、平板、电脑）物资管理Saas系统，钢轨、轨枕、扣配件等主材进场后通过刷帖条形码扫码入库，实现物资入库到出库的全程信息化管控，系统后台还自动联挂合同系统，自动核算入库、出库及库存数量和金额。方便管理人员实时掌控现场数量，确保主材消耗不超总控数量，极大降低了主材盘点和费用核算分析的难度。另一方面，在手机端开发了“二、三项料采购领用系统”。依托便捷的小程序，将以往纸质版采购单逐层审批优化为手机端即时审批，极大地提升了管理审批的时效性，同时也能随时掌握库存信息，避免超额采购积压浪费，后期又逐步增加了统计分析功能，实现每周、每月、每个班组采购数量、金额的直观对比，为项目材料费用管控开辟了新的思路。

　　深化对标系统创新 创建一局制梁品牌

　　中铁一局定远梁场位于滁州市定远县定城镇棠店村合新铁路线路左侧，占地147.2亩。承担HXZQ-5标段706孔预应力简支箱梁预制及架设任务。梁场设置制梁台座10个，双层存梁台座45座，最大存梁能力90孔。截至目前，已预制32米箱梁4孔。项目围绕打造“一局制梁”品牌的目标，联合公司后台抓实抓细两个策划，突出“智造”引领，精打细算创效益。

　　狠抓两个策划，筑牢项目创效基础。2022年2月，由公司分管领导带队，公司工管部、物设部等5个部门及项目“铁三角”进行了施工调查、项目管理策划和商务策划。在管理策划方面，围绕场地位置、土地性质、征拆难度、交通条件、地形地质、架梁运距等方面优势、劣势进行了逐项对比分析和经济比选，确定场址后，在报批用地手续的同时，积极与地方国土部门和村镇沟通，采用分块征收、分阶段进地、分功能区建设的模式，逐步推进征地和大临施工，破解了征地时间紧、大临开工难的难题。在商务策划方面，围绕建场成本和地材价格管控两方面，反复调查必选。安徽地区河砂资源匮乏单价高，因此设置备用存料场1处，提高淡季河砂存储量，最大限度降低地材涨价风险。临建改用机制砂，每吨节约成本66元；同时临建期间设置简易混凝土拌合站，临建工程全部采用自拌混凝土，每方较商砼降低成本约76元。通过使用机制砂和自拌砼，节约临建成本约179万元。

　　全面对标交流，夯实品牌创建基础。项目部成立了提升品牌工作小组，联合区域分公司其他在建项目，先后赴中铁四局合新铁路众兴制梁场、中铁三局合新铁路明光制梁场等6个梁场实地调研，对标准化建设、自动化配置、智能化系统应用等进行了细致研究。组织召开了调研情况研讨会，编制了定远梁场打造方案，在梁场建设方面结合地方文化，融入生态理念，坚持“多绿化、少硬化”的绿色标准；在施工生产上配置定位网加工机器人，确保定位网焊接质量，提高焊接速度；采用智能化养护系统配合梁体浸水养护方式，实现喷淋系统自动感应、自动控制，保证养护质量；采用智慧信息管理平台，集智能张拉、智能压浆、智能养护、设备定位、拌合站、试验室、架桥机等数据采集于一体。通过数据分析、追踪溯源、指挥调度、决策分析实现梁场安全管理、质量管理、进度管理、人员管理、物资管理、设备维护等数字化、可视化，构建起“智造”标准化样板梁场，实现了品牌效益和经济效益的双提升。

　　开展大商务管理推进督导

　　研制钢筋加工智能化生产流水线

　　温州市域铁路S2线铺轨作业

　　公司领导督导定远梁场前期策划

　　定远梁场完成首孔箱梁浇筑